Jak zoptymalizować wydajność zarządzania temperaturą warsztatów i magazynów za pomocą pojemników w łańcuchu chłodniczym?

Innowacje technologiczne i precyzyjna kontrola temperatury Warsztaty i magazyn Użyj pojemników na zimno
Podstawowa wartość pojemników z łańcucha chłodniczym polega na ich precyzyjnych możliwościach kontroli temperatury. Tradycyjne pojemniki na izolację pasywną opierają się na materiałach zmiany faz (takich jak żel zimny lub suchy lód), aby utrzymać środowisko niskiej temperatury. Chociaż koszt jest niski, jest ograniczony przez zewnętrzne zmiany środowiskowe i terminowość, i trudno jest zaspokoić długoterminowe i wielokierunkowe potrzeby kontroli temperatury. Nowoczesne inteligentne pojemniki na łańcuch chłodnic osiągnęły skok od „izolacji statycznej” do „dynamicznej regulacji” poprzez integrację technologii chłodnictwa sprężarki i technologii Internetu rzeczy (IoT). Na przykład inteligentne pojemniki wdrażane przez międzynarodową firmę farmaceutyczną w magazynie szczepionek mają wbudowane precyzyjne czujniki temperatury i wilgotności oraz moduły śledzenia GPS, które mogą przesyłać dane do platformy chmurowej w czasie rzeczywistym. Gdy temperatura otoczenia zmienia się z powodu ładowania i rozładunku w warsztatach, system automatycznie uruchamia sprężarkę o zmiennej częstotliwości, aby dostosować moc chłodzenia, aby zapewnić, że temperatura wewnętrzna jest zawsze stabilna w zestawie ustalonym 2-8 ℃. Ta techniczna aktualizacja zmniejsza wskaźnik odchylenia kontroli temperatury z 5% do 0,3%, zmniejszając roczny koszt uszkodzenia ładunku o ponad milion juanów.

Projektowanie uszczelniania i innowacje materiału izolacyjnego inteligentnego pojemnika dodatkowo zmniejszają ryzyko wahań temperatury. Pudełka łańcucha chłodnicy z wykorzystaniem technologii panelu izolacyjnego (VIP) mają 5-10 razy więcej niż wydajność izolacji tradycyjnych materiałów poliuretanowych. Nawet w środowisku warsztatowym 30 ° C wewnętrzna fluktuacja temperatury można kontrolować w ciągu ± 0,5 ° C. W przypadku firm świeżej żywności stabilność ta bezpośrednio przedłuża żywotność - dane testowe z firmy logistycznej łańcucha chłodniczego pokazują, że okres przydatności łososia transportowany w skrzynkach łańcucha chłodnic VIP można rozszerzyć o 2-3 dni po przyjeździe, znacznie zmniejszając wskaźnik strat na końcu detalicznym.

Optymalizacja procesu: od „jednopunktowej kontroli temperatury” do „współpracy pełnego łącza”
Chociaż aktualizacje technologii mogą poprawić wydajność jednego pojemnika, wydajność kontroli temperatury warsztatów i magazynów zależy bardziej od wspólnego projektowania całego procesu. Powszechnym punktem bólu jest utrata przeziębienia z powodu przerwy w procesie podczas procesu transportu towarów w warsztatach i tymczasowo przechowywanych w magazynie. Na przykład firma mleczarska stwierdziła kiedyś, że jej jogurt musiał być narażony na środowisko niezwiązane z kontrolowanym przez temperaturę przez okres do 20 minut podczas obciążenia warsztatem, powodując wzrost temperatury lokalnej do ponad 10 ° C, powodując zmniejszenie aktywności bakterii kwasu mlekowego. Aby rozwiązać ten problem, firma powtórzyła dedykowaną trasę kontenerów łańcucha chłodniczego: Między warsztatem a magazynem zbudowano zamknięty kanał, a sprzęt szybkiego ładowania i rozładunku (takich jak automatyczne pojazdy z przewodnikiem AGV) zostały zainstalowane, aby skrócić czas ekspozycji na mniej niż 3 minuty. Jednocześnie przyjęto strategię „sortowania partii” w celu oceny towarów zgodnie z ich wrażliwością na temperaturę, aby uniknąć utraty przeziębienia spowodowanego częstym otwieraniem i zamknięciem drzwi kontenerowych.

Optymalizacja procesu musi również skupić się na wydajności „współpracy ludzkiej maszyny”. W chemicznych magazynach surowców operatorzy często błędnie mieszają produkty zamrożone -20 ℃ Produkty z 2-8 ℃ Produkty chłodzone, ponieważ nie są zaznajomieni ze specyfikacjami pojemników z łańcucha chłodniczym, powodując zamrażanie wody skondensowanej lub lokalnego przegrzania. Firma wprowadziła system pomocniczy AR (rozszerzoną rzeczywistość): gdy pracownicy noszą inteligentne okulary do skanowania kontenera, system automatycznie wyświetla zakres temperatur kontenera, typy towarów pozwalających na przechowywanie oraz środki ostrożności, i automatycznie dopasowuje towary z kontenerem za pośrednictwem tagów RFID. Ta miara zmniejszyła poziom błędu mieszania o 80% i zwiększył wydajność magazynowania o 40%.

Zarządzanie energią i zrównoważone praktyki
Zużycie energii pojemników z łańcucha chłodnic zawsze było ukrytym kosztem dla przedsiębiorstw. Tradycyjne mobilne schowki napędzane olejem napędowym może zużywać do 30 litrów paliwa dziennie, a emisje dwutlenku węgla są znaczącym problemem. Modern Energy Management Technology dokonuje przełomów zarówno pod względem „rosnących przychodów”, jak i „oszczędzania pieniędzy”. Na poziomie „oszczędzania pieniędzy” zastosowanie algorytmów AI stało się kluczowe. Firma magazynowa łańcucha chłodniczego opracowała model prognozowania zużycia energii oparty na uczeniu maszynowym, który dynamicznie dostosowuje tryb pracy systemu chłodnictwa poprzez analizę historycznych danych kontroli temperatury, temperatury otoczenia i obciążenia ciepłem ładunku. Na przykład, w okresach niskich temperatur w nocy, system automatycznie przełącza się na działanie niskiej mocy i wykorzystuje naturalne źródła zimne w celu uzupełnienia chłodzenia, zmniejszając całkowite zużycie energii o 15%-20%.